Des innovations entrent dans la course dans l’UE; de nouvelles installations sont construites et des emplois sont créés. Tandis que le recyclage des fibres est déjà la norme depuis des décennies à l’étranger, plusieurs nouvelles technologies transformant également la part de plastique et d’aluminium en précieuses matières premières secondaires sont en cours de développment.
Une tribune de Michael Brandl, EXTR:ACT
Le recyclage des fibres s’est établi depuis des décennies en Europe
On peut tester soi-même chez soi à quel point il est simple de recycler des fibres de papier: il suffit de prendre une brique vide, de la couper en morceaux (entre cinq et dix) et de les mettre environ 15 à 20 minutes dans un seau d’eau en remuant constamment. L’eau prend, petit à petit, une teinte brunâtre: il s’agit là des précieuses fibres de papier de la brique de boisson permettant de fabriquer d’autres matériaux d’emballage. C’est comme cela que l’on procède depuis 25 ans dans de nombreux pays d’Europe. Il reste néanmoins les lambeaux exempts de fibres du film plastique recouvert d’une fine couche d’aluminium ainsi que les bouchons (que nous appelons «PolyAl») indispensables pour protéger les aliments de la dégradation ou de la contamination ainsi que pour une bonne conservation et une bonne fonctionnalité.
Innovations dans le recyclage du PolyAl
Depuis de nombreuses années, les ingénieurs des technologies de recyclage et les fabricants de briques à boisson travaillent à des méthodes utiles et efficaces visant à rendre recyclables les composants non constitués de papier. Un travail de pionnier amélioré de jour en jour, pour ainsi dire. Entre-temps, de premières solutions techniques ont pu être développées pour récupérer le film, les bouchons et, dans certains cas, l’aluminium.
Les techniques PolyAl se fondent en principe sur des principes physiques connus comme le nettoyage des céréales ou la fabrication de fourrages à l’ancienne. Pour simplifier, cela signifie, p. ex., que les flocons de film légers («LDPE: low density Polyethylen») sont séparés par une soufflerie des bouchons et des capsules plus lourds (HDPE: high density polyethylen ou PP: polypropylène): on sépare, à proprement parler, «le bon grain de l’ivraie». La seule différence est que ces deux matériaux sont très précieux. Si l’on souhaite encore séparer l’ultrafine couche d’aluminium du LDPE, il s’agit de traiter mécaniquement le film en «martelant» l’aluminium. Il existe déjà de nouveaux développements capables de dissoudre le composé d’aluminium et de film LDPE purement physique sans modifier la structure moléculaire des deux matériaux.
Les flocons de LDPE sont mis à fondre dans une extrudeuse, et la masse visqueuse obtenue après refroidissement peut servir à fabriquer des granulés en forme de lentilles. Ces granulés peuvent ensuite être chauffés et pressés pour obtenir la forme souhaitée (p. ex. boîtes en plastique, seaux ou palettes), grâce à ce qu’on appelle un procédé de moulage par injection. Les granulés à haut degré de pureté et exempts d’aluminium peuvent même être soufflés pour fabriquer des films protecteurs ou des sachets plus épais. En général, le HDPE/PP fait encore l’objet d’un nettoyage avant d’être transformé en nouveaux bouchons etc. pour le secteur non alimentaire.
Si l’aluminium est récupéré en tant que tel, il retourne dans les usines d’aluminium où il est à nouveau mélangé dans le circuit de fabrication de pièces importantes comme les blocs moteurs ou pour être utilisé dans les peintures métallisées afin de leur donner un effet irisé.
Il n’est cependant pas absolument indispensable de nettoyer à fond le LDPE avant de le réutiliser, car l’aluminium qu’il contient permet, en raison de sa meilleure conductibilité thermique, de fabriquer un matériau encore plus solide en utilisant moins d’énergie lors du procédé de moulage par injection. Suivant l’utilisation dudit granulé récupéré, on utilise des technologies de recyclage ne séparant pas les films et les capsules, mais transformant le tout en un nouveau matériau recyclé.
Nouvelles installations en Europe
Depuis peu, quatre installations d’une capacité de production annuelle de 50 000 tonnes d’apport de PolyAl (le matériau provenant de l’usine à papier à la fin du processus de séparation des fibres) ont vu le jour en Europe, faisant office de pionnières. Elles permettent déjà de traiter 25% du matériau PolyAl de provenance européenne. Ces capacités seront peu à peu étendues, améliorées, et des installations supplémentaires seront construites sur des sites adéquats. Les améliorations attendues pour la collecte de briques à boisson font que d’ici 2030, environ 220 000 tonnes de PolyAl issu d’usines à papier européennes traitant des briques à boisson pourront être livrées dans les différentes usines de recyclage.
Le graphique ci-dessous donne un aperçu approximatif de la répartition des capacités, qui sont, bien entendu, mises à jour en permanence et sujettes à modifications.
Les évolutions sont très dynamiques pour ledit PolyAl et laissent présager de nouveaux développements pour les années à venir. Nous constatons, en outre, que des marchés entièrement nouveaux apparaissent au niveau de la demande et attendent des quantités pertinentes de matériaux d’apport de qualité constante. C’est pourquoi l’ensemble des développements fait l’objet d’une concertation de la part de tous les membres de la chaîne de création de valeur. En effet, la qualité du matériau recyclé et l’effort requis pour sa récupération ne dépendent pas uniquement de la composition de l’emballage, mais aussi et surtout d’une séparation aussi judicieuse que possible des emballages par chaque consommateur. Grâce aux techniques de tri et de séparation, tout ce qui n’est pas introduit par erreur dans le circuit de recyclage spécifique ne devra pas être séparé plus tard au prix d’importants efforts. Ici, chacun d’entre nous peut apporter une précieuse contribution en triant de manière responsable les matériaux recyclables. En effet, pas de recyclage sans collecte et pas de recyclage de qualité sans collecte propre!